塔楼制砂系统的工艺流程如下： 原料经提升机、冲击破进料皮带机送入到制砂机进行破碎整形。制砂机破碎后的物料经振动给料机均匀的送入风选筛进行粉砂分离及筛分。风选筛由鼓风机、风选室、筛分室、筛下料斗四部分组成，完成物料的筛分、除粉、级配调整。成品砂经加湿机加湿后作为成品输出，大颗粒返回制砂机重新破碎，粉尘经收尘集粉系统收集回收。主风路设置有细砂回收器，回收0.075mm以上细砂，用于提高机制砂产量。
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(资料图片仅供参考)
系统主要由以下三大模块组成： 整形制砂、风选筛分、除粉收尘。 这三大模块分别对应系统的破碎制砂、砂石分离和除粉收尘的能力，从而最终决定系统的最终能耗效能、成品砂的品质（粒形、级配、细度模数、含粉量等）和排放标准。
高品质机制砂石
VU塔楼制砂系统（下称VU系统）整形制砂模块采用VSI6X冲击破，如图1所示，转子体采用独创的研磨技术和瀑落整形技术，使成品砂粒型以高方形度和球形度为主，表面棱角、毛刺最大程度的减少，明显降低了表面积和空隙率，提高了流动性。针对易破碎成品粒型差的石灰石等原料，由于有全新的粒形优化技术，效法天然砂的形成机理，并采用特殊的非圆叶轮二次磋磨整形技术，有效去除成品砂表面的毛刺和残余棱角， 使级配和粒形再次优化，空隙率降低1%-2%，流动时间降低5%。
图1 VSI6X冲击破工作原理示意图
筛分模块包含散料器、风选室、鼓风机、筛分室、筛下料斗及其支持连接件，筛分室设计为高频直线筛，配备菱形防堵筛网，对细颗粒筛分效率高，可保证成品砂中不存在超粒径的情况；进一步通过调整鼓风机风量、风选室挡板、返料挡板、筛下料斗补风口、筛网规格等方法来调整级配来满足客户生产不同级配要求的机制砂产品， 运用空气筛分和机械筛分相结合的筛分技术，技术先进，性能稳定。
节能
作为整个系统核心模块的风选系统， 其风力被用于除粉、除尘，随后经除尘器布袋过滤后排入大气，这是典型的开路系统， 也是目前全行业高品质机制砂生产厂家普遍采用的技术。 开路系统鼓风机的风量、风压与除尘器的配套调节要求较高，甚至出现风机的风量过大，导致系统负压消失的情况；风量过小，物料无法吹散，大小颗粒分散不开，影响筛分和除粉效果。另外，所有的风都要经过除尘器过滤，导致除尘器过滤面积大，风机大。
VU系统采用最新开发的循环风选技术，如图2，其技术的核心体现在石粉的收集和粉砂分离主要在内循环风路中完成，而负压收尘风是为了保障系统所有的管路和密封处在一个负压的状态从而抑制粉尘的外泄，与传统制砂楼开式风路系统相比，系统整体运行节能10%以上，大大节约了系统的整体运行能耗，在生产高品质骨料的同时有效降低了单位产能的能耗，将低碳发展理念体现在砂石骨料生产的过程中。
图2 系统风路示意图
环保
VU系统的集粉收尘模块是循环风选技术的核心体现，包含一套脉冲除尘器和循环风路系统等。 由主动鼓风机和被动抽风机提供的风力，满足风选筛分和收尘集粉功能并在内部循环。脉冲除尘器采用离线清灰，清灰效率高，除尘效果好，主要用于收集各扬尘点的灰尘。风机配备电动执行机构，可远程调节风门开度，实现系统风量在线无级调节。同时系统配备一套螺杆式空气压缩机、储气罐、冷冻式空气干燥机，为除尘器提供清洁干燥的压缩空气。 整体满足颗粒物有组织排放浓度小于等于10mg/m³的环保标准要求。
高适应性
尾矿、废石、废渣等是矿产开发或道路建设所形成的大宗固体废弃物，因环境和安全问题往往成为环保督察的重点。 固废经适当分选和加工就可以制成机制砂石，既解决了环境和安全问题，还提高资源综合利用水平，因此是砂石供应的绿色来源。
随着尾矿的深挖以及雨季的到来，生产线原料含水率出现波动，由于干法制砂楼采用风选工艺，给入物料含水率超标会直接导致泥土和石粉粘附细砂粒表面或相互粘接为细颗粒，泥土和石粉难以从砂子中剥离，若强行风选出来会造成巨大的能源浪费及对设备的磨损，最终导致成砂率低，成品砂品质较差、售价偏低，为保证成品砂质量合格产线只能长期低效率运行。
针对如此恶劣工况，VU系统研发人员通过分析给料各粒级的含水率，发现除掉尾矿原料中的细粒级部分可有效降低制砂楼给料的含水率，在制砂楼与缓冲仓之间设置微粉筛，将＞1.18mm粒级及＜1.18mm粒级物料进行分离，在前端充分除泥筛废的基础上，结合现场特点，利用筛上风选室一道选粉、筛下落料二道瀑落选粉、旋风筒三道除粉的工艺设计， 利用循环风选技术，含水率1-3%变化的情况下，可获得高品质机制砂。
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